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橡膠注射流道的特點

2020-01-04

橡膠注射流道的特點:

由于注射成型具有方向性強,成型快,高溫硫化等特點,所以澆口開設得位置正確與否直接影響到制品的成型與性能。膠料注射時,在模具中的流動很復雜,而且膠料在閉模的狀態下注入,因而在澆道和橡膠模具內分流道的形狀、截面及長度對膠料的生熱影響很大。

澆注系統的組成:主流道,分流道,內澆口冷料穴四部分組成

冷料穴的作用:作用是使澆注系統通過截面起過渡作用和轉向作用,使膠料平穩轉換,分流道截面大小,決定于滿足良好的壓力傳遞和合理的填充時間等。

橡膠擠出成型的基本原理:是在壓出機中對膠料加熱和塑化,通過螺桿的轉動,使膠料在螺桿和機筒桶壁之間受到強大的擠壓力,不斷的向前傳遞,然后在一定的壓力作用下,通過橡膠壓出成型模(口型模)而制的一定形狀斷面、連續的型材(半成品)

壓出工藝對機頭與口型的要求:1)機頭內腔呈流線型,2)有足的壓縮比。

橡膠擠出脹大的規律:1)硬度較低(邵A50-60度)的膠料,擠出時膨脹變形大,擠出尺寸不穩定。門封模具硬度較高(邵A70度以上)的膠料,壓出后膨脹變形小,壓出尺寸較穩定。2)可塑性較好的膠料,壓出后膨脹變形較小,壓出尺寸較穩定。3)硅橡膠與其他膠料不同,一般壓出制品尺寸形狀不膨脹,而稍有收縮。4)壓出的型材膨脹與制品尺寸大小有關。在型材斷面形狀相同、材料相同并在通一工藝下壓出時,它的膨脹率與型材尺寸大小成正比。5)壓出的型材膨脹與制品斷面形狀有關。一般圓斷面的制品壓出后因膨脹直徑增大或減小,斷面形狀不變:而其它形狀斷面的制品,壓出后因膨脹而變形。

擠出脹大的影響因素:1)模具加工在剪切速率下,膠料擠出膨脹率B隨口型(毛細管)長徑比增大而減小。2)在恒定的口型長徑比條件下,家里擠出膨脹率B隨溫度升高而降低。3)降擠出速度,可以減少擠出膨脹率。4)膠料含膠率對B有較大的影響,增大填充劑用量能降低擠出膨脹率,病史擠出物表面光滑。5)軟化劑(增塑劑)可以減小分子間作用力,縮短橡膠大分子松弛時間。

橡膠模具

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